1. 精密冲压模具工作零件加工过程中必须防止磨削烧伤零件表面现象,应严格控制磨削工艺条件和工艺方法

2. 加工过程中应防止模具工作零件表面留有刀痕．夹层、裂纹、撞击伤痕等宏观缺陷。这些缺陷的存在会引起应力集中,成为断裂的根源,造成模具早期失效

3. 采用磨削、研磨和抛光等精加工和精细加工,获得较小的表面粗糙度值,提高模具使用寿命

4. 设计工艺:模具强度不够,刀口间距太近,模具结构不合理,模板块数不够无垫板垫脚,模具导向不准,间隙不合理

5. 精密冲压模具的导向机构精度

准确和可靠的导向,对于减少模具工作零件的磨损,避免凸、凹模啃伤影响极大,尤其是无间隙和小间隙冲裁模、复合模和多工位级进模则更为有效。为提高模具寿命,必须根据工序性质和零件精度等要求,正确选择导向形式和确定导向机构的精度。一般情况下,导向机构的精度应高于凸、凹模配合梢度。

6. 模具(凸、凹模)刃口几何参数

凸、凹模的形状、配合间隙和圆角半径不仅对冲压件成形有较大的影响,而且对于模具的磨损及寿命也影响很大。如模具的配合间隙直接影响冲裁件质量和模具寿命。精度要求较高的,宜选较小的间隙值；反之则可适当加大间隙,以提高精密冲压模具寿命

7. 线割工艺

冲模刃口多采用线切割加工。由于线切割加工的热效应和电解作用,使精密冲压模具加工表面产生一定厚度的变质层,造成表面硬度降低,出现显微裂纹等,致使线切割加工的冲模易发生早期磨损,直接影响模具冲裁间隙的保持及刃口容易崩刃,缩短模具使用寿命。因此,在线切割加工中应选择合理的电规准,尽量减少变质层深度。

8. 冲压工艺

冲压零件的原材料厚度公差超差、材料性能波动、表面质量较差或不干净等,会造成精密冲压模具工作零件磨损加剧、易崩刃等不良后果。

1) 尽可能采用冲压工艺性好的原材料,以减少冲压变形力；

2) 冲压前应严格检查原材料的牌号、厚度及表面质量等,并将原材料擦拭干净,必要时应清除表面氧化物和锈迹；

3) 根据冲压工序和冲压原材料种类,必要时可安排软化处理和表面处理,以及选择合适的润滑剂和润滑工序。

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